某工厂坐落在主机厂的供应商园区，厂房占地面积约1万平方米，拥有两条生产线，从功能上可将厂区划分为零件收发存区域、生产线、成品存储区和成品发货区，工厂布局示意图，如下图所示。

其物流过程简要描述如下：

    步骤1：叉车将原材料从供应商送货车辆上卸货后，转移至零件存储区存放；

    步骤2：叉车从零件存储区取出零件并向生产线喂料；

    步骤3：叉车将生产线用完的零件空箱返回到零件收发存区域；

    步骤4：叉车将零件空箱转移至空箱存放区；

    步骤5：叉车将零件空箱从空箱存放区叉取至发货道口装车，返回给供应商；

    步骤6：叉车将生产线下线的成品搬运至成品存储区；

    步骤7：叉车将成品转移至库位存放；

    步骤8：叉车将成品从库位取出，发运装车；

    步骤9：叉车将从主机厂返回的料箱卸车，再由叉车搬运至生产线。

在以上物流过程中，全部物料搬运、装卸车都由叉车完成。由于业务量比较大，总共配置有16辆叉车，其中，零件收发存操作2辆，喂料上线及返空箱5辆，成品下线及返空箱5辆，成品存储2辆，成品发货2辆。同时，由于每天工作2个班次，叉车工总数达到了37人。

近几年来，人工成本上涨压力频现，一线叉车工的人工费每年上涨10％；不仅如此，由于A工厂实行两班制生产，劳动负荷相当大，叉车工离职率一直在高位徘徊，是在春节前后，用工荒得不到有效解决，多次面临停产风险。

为解决成本上涨和用工荒的问题，A工厂决策层在对国内AGV应用情况进行详尽调研的基础上，决定在厂内物流使用AGV来代替叉车作业。